砼友們，今天咱們來一場混凝土知識小測試，看看大家對混凝土的了解到底有多少。據說能答對 80%以上才算行家哦！下面這些問題，看看你能答對多少。

01、原材料供應與砼生產沖突的應對

混凝土生產中，若遇原材料無法馬上停用，同時混凝土供應又不能中斷的情況，需采取一系列科學嚴謹措施。一方面，迅速與原材料供應商密切溝通，確保信息互通。另一方面，安排專業技術人員，精準控制攪拌用水量并實時監測現場混凝土坍落度，堅決禁止工地擅自加水，因為這會嚴重破壞混凝土配合比，影響其工作性能、強度及耐久性。

必要時，依據混凝土配合比設計知識，維持水膠比不變，適當增加水泥用量來提升混凝土流動性。從混凝土流變學角度看，坍落度是衡量流動性的關鍵指標。一般每增加 1cm 坍落度，經實踐數據統計與理論推導，每 1m3 混凝土大概需增加 1.5% - 2.5% 的水泥漿體積。

02、粉煤灰在預拌混凝土中的適用性

是不是什么樣的粉煤灰都能用于預拌混凝土呢？并非如此。粉煤灰依據其細度、需水量比、含碳量的不同，分為 Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ 級，只有 Ⅰ 級、Ⅱ 級粉煤灰因性能較優，可用于預拌混凝土生產。

03、不宜采用粉煤灰的施工情形

在建筑施工中，部分工況不宜用粉煤灰作摻合料。像冬季施工，尤其是溫度處于 - 10℃及以下時，粉煤灰混凝土早期強度低。低溫下粉煤灰火山灰反應活性低，對早期強度貢獻小。要使混凝土達到抗凍臨界強度，需在正溫下長時間預養。若工地保溫不好，混凝土易受凍害，內部結構受損，強度和耐久性下降，所以此時不宜摻粉煤灰。

另外，隨打壓光的混凝土地面和有除冰鹽要求的混凝土工程，也嚴禁摻粉煤灰。隨打壓光地面，對混凝土表面平整度、光潔度、耐磨性要求高，粉煤灰可能致表面強度不足，出現起砂、起皮問題。有除冰鹽要求的混凝土結構，氯離子會腐蝕鋼筋，粉煤灰可能改變混凝土孔結構，增加氯離子侵入通道，加速鋼筋銹蝕，影響結構耐久性，故這兩類工程不應摻粉煤灰。

04、摻粉煤灰混凝土的驗收齡期

那摻粉煤灰混凝土能延長驗收齡期嗎？答案是肯定的。從微觀角度，粉煤灰有潛在火山灰活性，起初起物理填充作用，之后其活性成分（氧化硅、氧化鋁等）與水泥水化的氫氧化鈣發生二次水化反應，這反應慢卻利于后期強度增長。

我國《粉煤灰混凝土應用技術規范》（GB J146），依據工程實踐與理論研究，對不同場景的粉煤灰混凝土驗收齡期做了規定。地上工程，綜合施工進度、成本及結構受力，驗收齡期宜 28 天，此時混凝土強度穩定滿足設計要求。地面工程，因環境復雜，對耐久性要求高，驗收齡期可為 28 天或 60 天，60 天能讓水化反應更充分，提升密實度與強度，增強抗侵蝕能力。地下工程長期處潮濕或有地下水侵蝕環境，耐久性考驗大，其粉煤灰混凝土驗收齡期宜 60 天或 90 天，長齡期使混凝土微觀結構更致密，阻擋有害物質侵入，保障結構安全穩定。大體積混凝土因體積大，水泥水化熱難散，易有溫度裂縫。粉煤灰能降水泥用量、減水化熱，還改善微觀結構、提高抗裂性，其驗收齡期宜 90 天或 180 天，長齡期助混凝土散熱時充分水化，結構更穩定，降低裂縫風險，確保整體性與耐久性。

05、硅灰的應用條件

硅灰作為特殊礦物摻合料，在混凝土工程中應用場景和條件受關注。硅灰是冶煉硅鐵合金或工業硅時煙道收集的無定形、高活性二氧化硅微粉，顆粒細、比表面積大，有優異火山灰活性和填充效應，主要用于配制高性能混凝土。

高強度混凝土中、抗硫酸鹽混凝土、抗氯鹽腐蝕混凝土、水下混凝土、除冰鹽混凝土、高耐磨路面混凝。我國常用艾肯硅灰，價格約 3000 元 / 噸，不過會受市場供需等因素影響波動。

06、萘系高效減水劑引發砼表面氣泡

混凝土生產中，用萘系高效減水劑有時拆模后混凝土表面氣泡多，影響外觀、強度和耐久性。原因是部分外加劑廠為降成本，采購便宜的粗萘、混合萘。正常萘呈白色或黃色，含雜質的萘為粉紅色、紅磚色。這些不純萘苯酚含量高、純度低，生產的減水劑會帶入大量氣泡，劣質萘能使混凝土含約 3% 氣泡，且氣泡大、消泡慢。攪拌時氣泡分布在拌合物中，拆模后留于表面。從微觀結構看，氣泡成內部缺陷，破壞連續性與均勻性，削弱骨料與水泥漿粘結力，影響強度。

發現此問題，施工單位要立刻和外加劑廠聯系，說明情況并暫停使用該批次外加劑，防止更多質量問題和損失。外加劑廠要排查產品質量，從原材料采購、生產工藝找氣泡多的原因并改進。暫停期間，施工單位可依工程情況，換可靠外加劑，或適當調整配合比，如控量增加引氣劑，改善工作性能、減少氣泡，保障施工和質量。

07、減水劑含氣量的檢測方法

在混凝土外加劑性能檢測中，準確測定減水劑含氣量對評估其質量與影響很關鍵。除用含氣量測定儀測混凝土含氣量推斷外加劑引氣量外，還有簡便方法。

操作如下：準備 100ml 具塞比色管，稱 4 克粉劑減水劑試樣加入，加水至 40ml 刻度線，用鋼尺量溶液垂直高度記為（h0）。握緊管塞劇烈搖晃 20 次，立即用秒表計時，同時量泡沫頂端高度記為（h1）。等泡沫消失露出液面，記錄時間（s）。

控制指標為：起泡高度≤45mm，消泡時間≤50s。起泡高度過高，說明引氣能力異常；消泡時間過長，混凝土內氣泡不易消散，影響性能。通過控制這兩個指標，能評估減水劑含氣量，為混凝土配合比和外加劑選用提供參考。

08、使用引氣劑的注意事項

在混凝土工程里，正確使用引氣劑十分重要，需關注以下要點。

引氣量控制是核心。實踐和研究表明，混凝土引氣量控制在 2%-4%（體積含量）為宜。引氣量過高，混凝土內氣泡過多，占據空間使有效承載面積減小，強度下降，還會影響耐久性，如抗滲性、抗凍性變差。所以要用專業設備精確測定和調控引氣量。

引氣劑質量也不容忽視。市場上產品質量不一，不能選如十二烷基磺酸鈉、木鈣這類劣質引氣劑，它們引入的氣泡不規則、大小不均、間距大，無法形成穩定結構。而且摻量稍增，就大幅降低混凝土強度，因大且不均勻的氣泡成薄弱區域，承受荷載時易引發應力集中，破壞內部結構。使用前要通過試配試驗，研究不同引氣劑品種、摻量下混凝土性能變化，確定合適的品種與摻量，保證工程質量。

09、砼現場等待時間對質量的影響

混凝土施工中，現場等待時間影響其質量。一般混凝土會摻緩凝劑，延長凝結時間方便施工，但緩凝效果有限。

當等待超 2h，水泥擺脫緩凝劑抑制，水化反應加速。水泥水化產物填充孔隙，混凝土坍落度下降、流動性變差。而且強度會損失，企業試驗顯示，超 2h 強度就開始降低。這是因為等待時，水泥水化不連續，加上環境因素，使混凝土內部結構不均勻、孔隙增多，削弱強度。所以施工時要嚴控等待時間，不超 2h。施工單位要合理安排流程，優化運輸、澆筑銜接，確保混凝土及時澆筑振搗，保證質量穩定可靠。

10、往混凝土運輸車中加水的后果

混凝土配合比里，水膠比是保障質量的關鍵，它控制水泥與水反應，確保混凝土有合適流動性與硬化強度。出廠時，水膠比按設計和工程需求確定，各成分平衡，性能穩定。

但施工現場若向混凝土運輸車額外加水，平衡被打破，后果嚴重。從微觀看，多余水分無法充分參與水化反應，硬化后蒸發留下空隙，削弱混凝土斷面連續性與密實度。宏觀上，這必然降低混凝土強度。很多混凝土企業試驗顯示，每額外加 10 千克水，28 天標準養護強度下降 3.7Mpa。這使混凝土承載能力大幅降低，危及建筑結構安全。所以，施工中必須嚴控，杜絕向運輸車加水。施工單位要加強管理、培訓人員、建立監督機制，保證混凝土性能。

11、硫化劑用量的控制方法

混凝土施工中，硫化劑對調整坍落度很重要，精準控制其用量是穩定混凝土性能的關鍵。硫化劑用量依據混凝土運輸車中坍落度實際大小調整。

用粉劑硫化劑時，依工程經驗和規范，用量一般在 0.5 千克 / 立方 - 1 千克 / 立方。此范圍能讓粉劑硫化劑與混凝土成分適度反應，改善流變性能，提升坍落度。比如普通建筑工程，混凝土初始坍落度略低，按 0.6 千克 / 立方添加粉劑硫化劑，攪拌后坍落度明顯提升，且不影響其他性能。

若用液劑硫化劑，用量一般在 1 千克 / 立方 - 2 千克 / 立方。液劑硫化劑溶解分散快，作用迅速。像道路工程，混凝土長距離運輸坍落度損失大，按 1.5 千克 / 立方添加液劑硫化劑，罐體快轉 1 - 2 分鐘，能有效恢復坍落度，滿足施工要求。精準控制硫化劑用量并適當攪拌，可靈活調整坍落度，保障施工順利。

12、混凝土多次硫化的可行性

混凝土施工中，因現場復雜因素，有時首次硫化后混凝土未能及時泵送，坍落度會再次下降。經大量試驗和工程經驗，有可行應對辦法。

多次試驗表明，混凝土可反復硫化。只要停放時不額外加水，且在常溫下停放不超 2h，一般強度不受明顯影響。首次硫化時，硫化劑改變混凝土內部結構提升坍落度。坍落度再降時，滿足上述條件，再次硫化，硫化劑繼續與未反應成分作用，恢復流動性。如某大型建筑地下室澆筑，因設備故障，已硫化混凝土未及時泵送，坍落度下降。施工人員按要求二次硫化，坍落度恢復，后續強度檢測與正常澆筑混凝土無差異，避免了材料浪費和延誤，保障工程推進。

13、泵送劑不能用作硫化劑的原因

在混凝土外加劑使用中，泵送劑和硫化劑雖都為改善施工性能，但泵送劑不宜作硫化劑。泵送劑是多組分復合外加劑，常含緩凝、引氣劑成分。緩凝劑抑制水泥水化，延長凝結時間，滿足泵送時保持工作性能的需求；引氣劑在混凝土內引入微小氣泡，改善和易性、降低泵送摩擦。

可若把泵送劑當硫化劑摻進混凝土，緩凝成分可能過度延緩水泥水化。當混凝土需盡快達一定強度推進施工時，過度緩凝會使強度增長慢，影響進度。更關鍵的是，引氣劑引入的氣泡削弱混凝土內部結構。適量引氣有益，但在此場景下，氣泡過多會減少有效承載面積，承受荷載時易產生應力集中，致強度下降，影響結構安全與耐久性。

14、混凝土初、終凝時間及判斷方法

混凝土施工時，掌握初凝和終凝時間對安排工序、保證質量很重要。常溫下，混凝土初凝時間一般在 6 - 8 小時。判斷初凝可這樣：用手輕按混凝土表面，若不粘手，且表面收水，有發亮薄膜，就達到初凝。這是因為初凝時，水泥水化形成初步凝膠結構，束縛自由水，降低表面流動性。

隨著水化反應繼續，混凝土進入終凝階段。常溫下終凝時間約 8 - 10 小時。當混凝土表面變白，手按無印，就到終凝了。終凝時，水泥水化產物填充孔隙，形成更致密結構，強度和硬度提高。要注意，混凝土初凝和終凝時間受環境影響。夏季氣溫高，水泥水化快，初凝和終凝時間縮短；冬季低溫抑制水化，時間延長。

15、大體積混凝土配合比設計要點

大體積混凝土因體積大，澆筑硬化時水泥水化熱難散發，易使內部與表面形成大溫度梯度，當溫度應力超抗拉強度，就會裂縫，影響結構整體性和耐久性。所以大體積混凝土配合比設計要關注以下關鍵方面，防止內外溫差超 25℃。

水泥選用與用量上，要嚴控水泥用量，選水化熱低、凝結時間緩的水泥，像大壩水泥、礦渣硅酸鹽水泥、粉煤灰硅酸鹽水泥等。這些水泥礦物組成和水化特性使其水化熱少，能降低內部升溫幅度，如大壩水泥經特殊工藝調整礦物成分，適合大體積工程。

摻合料方面，宜用粉煤灰、磨細礦粉。粉煤灰有火山灰活性，能與水泥水化產物反應，替代部分水泥、降低水化熱，還能改善微觀結構。磨細礦粉活性高，能發揮類似作用，優化混凝土性能。

外加劑選擇也重要，要用緩凝型減水劑或高效減水劑。緩凝型減水劑延長凝結時間，讓水化反應均勻緩慢，利于散熱；高效減水劑在保持工作性能時減少用水，降低水膠比，提高強度和耐久性，也有助于降低水化熱。

為降混凝土入模溫度，可用符合標準的地下水拌合，其溫度穩定且常低于環境溫度。熱天必要時可在拌合水中加冰塊，通過融化吸熱進一步降溫，控制澆筑初期溫度上升，減少裂縫風險。

16、混凝土絕熱溫升的概念

在混凝土材料研究中，混凝土絕熱溫升對結構性能影響重大，在大體積混凝土工程里尤為關鍵。水泥與水發生水化反應時會釋放熱量，其放熱量和水泥品種、用量有關。不同水泥因化學組成、礦物結構不同，水化反應速率和放熱量差異明顯，比如普通硅酸鹽水泥比礦渣硅酸鹽水泥水化反應更劇烈、放熱量更高，且水泥用量越大，總放熱量越多。

為理解絕熱溫升，假設混凝土處于完全無法散熱的絕熱環境。在這種情況下，水泥持續水化，熱量不斷在內部積聚，溫度持續上升，當達到最高值時，這個溫度就是混凝土的最高絕熱溫升。

混凝土工程中，精確計算絕熱溫升對設計配合比、控制溫度、預防裂縫很重要。水泥水化熱絕熱溫升計算公式為：Tmax＝mq／cρ 。

公式里，Tmax 是水泥水化絕熱溫升值（℃），直觀體現絕熱條件下混凝土因水化反應達到的最高升溫值。m 指每立方混凝土的水泥用量（千克），直接影響水化總放熱量，進而影響絕熱溫升。q 是水泥水化熱，因水泥品種而異，代表單位質量水泥水化釋放的熱量（J/kg）。c 為混凝土比熱容，一般取 0.96J/(K?kg) ，反映混凝土吸熱或放熱時溫度變化的難易程度，這是經大量實驗和研究得出的經驗值。ρ 是混凝土密度，通常為 2400 千克 / 立方米，影響熱量在混凝土內的分布和傳遞。

18、水泥水化熱的數值

水泥水化熱是多少呢？各種水泥水化熱可參照相關表格取值。不同品種和強度等級的水泥，其水化熱數值有所差異。

19、大體積混凝土升溫規律

大體積混凝土工程中，掌握升溫規律對保障質量、預防裂縫至關重要。實踐與研究顯示，大體積混凝土澆筑后溫度變化有特定規律。

一般澆筑后 2 - 3 天，內部溫度會迅速升至熱峰值。這是因為水泥水化放熱，大體積混凝土結構厚，熱量難散發，持續積聚導致溫度上升。例如某工程，2 米厚底板，用 360 千克 / 立方米的 42.5 級水泥配制，夏季施工，入模溫度 32℃，監測發現中心溫度能達 80℃左右，凸顯初期升溫快的特點。

澆筑第 4 天后，水泥水化熱大部分消耗，溫度逐漸下降，這個過程會持續十幾天到三十余天。水工大體積混凝土因環境和結構特殊，如長期在水環境中，散熱復雜，水化散熱時間可能更長。

基于此規律，大體積混凝土溫控重點在澆筑后一周內，尤其第 2 - 3 天。此階段溫度變化劇烈，峰值影響大，若溫控不當，溫度應力超抗拉強度易致裂縫，影響結構整體性和耐久性。所以這期間要采取優化配合比、預埋冷卻水管、控制入模溫度等措施，確保溫度可控。

20、大摻量粉煤灰對抑制砼溫度峰值作用

大體積混凝土性能優化和溫控中，大摻量粉煤灰是有效手段，對抑制溫度峰值作用顯著。從微觀角度，粉煤灰有潛在火山灰活性，在混凝土里發揮多種作用，影響水化熱過程。

實驗和工程案例表明，摻粉煤灰能降低大體積混凝土溫度峰值，還能推遲峰值出現時間。當粉煤灰摻量在 10% - 50%（占膠結料質量百分比）時，效果明顯。水化第 3 天，峰值溫度可降 5.9% - 35.1%。原因是粉煤灰替代部分水泥，減少了水化總熱量，且其火山灰反應慢，早期抑制水泥水化速率，降低單位時間放熱量，實現峰值降低。

同時，粉煤灰能推遲溫度峰值出現 0.5 - 3.2 小時。這為混凝土內部熱量均勻分布和散熱爭取了時間，使升溫更平緩，降低因溫度急劇上升產生過大溫度應力的風險，減少裂縫，提高抗裂性，保障結構長期穩定和耐久性。

21、粗、細骨料進場注意事項

混凝土工程里，粗、細骨料質量關乎混凝土性能與工程質量。粗骨料方面，粒徑影響混凝土強度、和易性與施工性能，合適粒徑能構建良好骨架結構。級配好可降低骨料空隙率，提升密實度、強度和耐久性。粒形規則利于提高混凝土流動性。石粉適量能改善和易性，過多則降強度、增收縮。泥塊對混凝土危害大，會形成薄弱區，削弱強度與耐久性。

粗骨料進場，每車都要宏觀檢查外觀、粒徑、粒形及有無泥塊等，不合格不卸車。還得按規范批量抽檢各項指標，確保達標。

細骨料的細度模數決定顆粒粗細，影響混凝土工作性能和強度，合適模數可使各材料協同，保證流動性與粘聚性。含泥量和泥塊含量過高，會降低水泥與骨料粘結力，增加干縮性，形成缺陷，嚴重影響性能。

細骨料進場同樣每車宏觀檢查，查看潔凈度與泥塊情況，不合格不卸車。也要按規范批量檢測細度模數、含泥量和泥塊含量，合格才能用于生產。

22、粗骨料粒徑控制的原因

混凝土泵送施工時，粗骨料粒徑通常限定在 5 - 25mm，這受泵送管道管徑和泵送高度制約。

泵送管道管徑影響很大，混凝土泵送中，粗骨料要在管內順利流動。若粒徑過大，與管徑比例不當，易在彎頭、變徑處堵塞，影響施工。泵送高度＜50m 時，為保證泵送順暢，粗骨料最大粒徑與輸送管徑比需≤1：3，因低泵送高度下壓力小，粒徑大則運動阻力大增，易堵管。

泵送高度增加，混凝土在管內壓力變大，對粗骨料粒徑限制更嚴。泵送高度達 100m 時，粗骨料最大粒徑與輸送管徑比要降至 1：5。高泵送壓力下，混凝土流動復雜，大粒徑粗骨料增加運動阻力、破壞勻質性，且停留時間長易沉淀、離析，增加堵管風險。

23、泵送砼控制粗骨料針片狀含量的原因

泵送混凝土生產施工中，嚴控粗骨料針片狀含量十分關鍵，關乎混凝土性能與泵送作業。從材料力學看，針片狀含量高時，針狀粗骨料因細長形狀，抗折強度低，受力易折斷，且大量針片狀骨料減少骨料間有效接觸面積，降低粘結強度。混凝土強度依賴水泥石與骨料粘結及骨料自身強度，粘結強度降低會使內部易產生微裂縫并擴展，導致強度下降。

從工作性能角度，預拌混凝土中，針片狀含量高會使粗骨料粒形不佳，增大骨料間摩擦力，阻礙混凝土拌合物流動，導致流動性下降，影響施工操作及混凝土均勻性與密實度。泵送時，針片狀骨料易在管道彎道、變徑處卡滯，引發堵泵，若處理不及時，還可能爆管，影響施工進度、增加成本且威脅安全。

鑒于此，行業規定泵送混凝土粗骨料針片狀含量≤10%。高強度混凝土對性能要求更高，對針片狀含量要求更嚴，需更低含量以減少不利影響。

24、預拌混凝土對砂子的要求

預拌混凝土生產中，砂子質量影響重大，在種類、級配、含泥量、泥塊含量及特定篩孔顆粒比例等方面有嚴格要求。預拌混凝土常用中砂，其顆粒粗細適中，能讓混凝土兼具強度與良好和易性、工作性能。

良好級配可使砂子填充粗骨料空隙，提高混凝土密實度、強度和耐久性。含泥量過高，泥土吸附水泥漿水分，降低粘結力，增加干縮性，易致開裂；泥塊則形成薄弱區，影響整體性與耐久性，所以這些指標需按規范嚴控。

通過 0.315mm 篩孔的砂不少于 15% 這一指標對混凝土可泵性影響關鍵。比例過低，混凝土細顆粒不足，泵送時粗骨料間缺細顆粒填充潤滑，流動性變差、泵送阻力增大，易堵泵，還會使保水性變差、易泌水，影響工作性能，導致表面出現質量缺陷，降低耐久性。

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